轧制成品厚度在0.3 mm 以下薄规格带钢时，会出现成品道次轧制力大、厚度波动大的情况，分析认为，原因有新工作辊辊径大、热辊时间短以及乳化液性能的变化导致的工作辊与带钢间的摩擦系数增大，轧制力增大。

　　对此控制措施是：

　　1、轧制规程

　　压缩轧制道次，减小因加工硬化引起变形抗力增大导致的成品道次轧制力增大，厚度波动。

　　另外将成品道次压下率由25%左右提高到30%以上，并将成品道次轧制时手动加卷取张力，以弥补压下率调整后的不足，保证成品道次轧制到目标厚度。

　　其次，启车后直接升速轧制，以改善乳化液润滑条件，增加轧辊与带钢之间轧制油量和油膜厚度，减小摩察系数，降低轧制力，减小厚度波动。

　　2、乳化液

　　1）提高浓度

　　将乳化液的浓度由2.5%提高到4%左右，增大轧制过程中轧辊与带钢有效接触区的油膜厚度，提高润滑性能，降低摩察系数，从而降低轧制力，改善厚度波动。

　　2）提高加热温度

　　将轧机正常生产时乳化液的加热温度由50～55 ℃，提高为55～60 ℃，以加快乳化液油滴分子的运动速度，使油滴分子聚集度增大，改善润滑条件。

　　3）降低ESI

　　通过添加酸性添加剂，使乳化液pH 值控制在5～5.5，使轧制油颗粒度趋于增大，降低乳化液稳定性，使ESI由60%～80%降低到40%～60%，从而提高油水分离效果，改善润滑条件。

　　3、轧辊质量

　　对工作辊辊径、辊面粗糙度及热凸度进行调整：

　　1）优先使用小辊径工作辊。通过轧辊优化分配，尽量安排小辊径（＜360 mm）工作辊生产0.3 mm以下薄规格带钢。

　　2）降低工作辊辊面粗糙度。将辊面粗糙度由0.8～1.0 μm 减小到0.4～0.6 μm。

　　3）增加工作辊热辊时间，使辊面热凸度均匀。对于辊径360～385 mm 的工作辊适当增加轧制烫辊材。轧制烫辊材就是轧制0.3 mm 以下薄规格带钢之前，先轧制2、3 卷0.6 mm 以上带钢，让工作辊辊面与辊身热透性均匀，保证有效压下效率，解决轧辊压靠时有效轧制力减小问题。